Lean-Management-Ausbildung zum zertifizierten Experten

Für die zertifizierte Lean-Management-Ausbildung werden die Kandidaten von den Standortleitern der Huf-Werke in Europa, Asien und Nord- und Südamerika ausgewählt, überwiegend aus dem Bereich Continuous Improvement Management, Industrial Engineering oder Operational Engineering. Was sind die besten Voraussetzungen für den erfolgreichen Abschluss der zertifizierten Lean-Management-Ausbildung?

Lean-Management-Ausbildung: von der Theorie zur Praxis

Aufgeschlossenheit, analytische Fähigkeiten und ein Händchen dafür, mit Menschen von der Produktion bis hin zum Top-Management zurechtzukommen. Nicht zu vergessen: die Leidenschaft für kontinuierliche Verbesserung und systematisches Vorgehen sowie die Bereitschaft, Zeit jenseits des Tagesgeschäfts zu investieren. Ein zertifizierter Lean-Management-Experte muss innerhalb von sechs Monaten 16 umfangreiche Ausbildungsmodule absolvieren. Aufgrund der Pandemie-Situation sind die Lean-Management-Experts-Kurse bei Huf vor allem als Mix aus Online-Sessions, Video-Tutorials und praktischen Übungen im Betrieb konzipiert. Individuelle Coachings mit Trainern einer renommierten, auf Lean Management spezialisierten Beratungsfirma ergänzen die Ausbildung.

Die Kandidaten müssen sich während der Lean-Management-Ausbildung nicht nur sämtliche Lean-Management-Methoden und -Werkzeuge theoretisch aneignen, sondern diese auch sofort in die Praxis umsetzen. Ein integraler Bestandteil der Lean-Management-Ausbildung ist ein eigenes Verbesserungsprojekt, das sie an ihrem Standort durchführen müssen. Um als Lean-Management-Experte zertifiziert zu werden, gilt es mehrere Online-Prüfungen zu bestehen und mit dem jeweiligen Projekt Kosten einzusparen. „Es gibt nur wenige Lean-Management-Ausbildungen, die sich so fantastisch auszahlen wie unsere Lean-Experts-Kurse“, berichtet Lukasz Paluch, Leiter des Project Management Office (PMO). „Sobald die Umsetzung der Lean-Management-Experts-Projekte begonnen hat, verfolgen wir im PMO die Einsparungen mit unserem Tracking Tool“, erklärt Paluch.

Die aktuellen Projekte der Lean-Management-Experten haben eines gemeinsam: Sie bewirken eine höhere Produktivität durch intelligentere Arbeit an den Montagelinien und in der internen Logistik. Einige der Lean-Management-Projekte leisten auch einen Beitrag zur Nachhaltigkeit, da sie den Materialausschuss reduzieren oder die Wasserqualität im Prozess verbessern.

Lean-Management-Training: Beispiel aus der Praxis

Mit seinem Projekt an einer Montagelinie für Türgriffe im polnischen Werk Tychy konnte Lukasz Toporowicz die Produktivität erheblich steigern. Er und sein Team haben überflüssige Zusatzschritte eliminiert und dadurch die Durchlaufzeit gesenkt.

„Der beste Weg, um clevere Lean-Management-Lösungen zu finden, ist es, ganz tief in die Details einzusteigen. Die richtige Mischung aus Analyse, Berechnungen und pragmatischer Umsetzung neuer Standards ist die Basis für den Erfolg im Lean Management.“

Marcin Talaga, Tychy

Sein Kollege Marcin Talaga lieferte gleich eine ganze Projektreihe, um das begehrte Lean-Management-Expert-Zertifikat zu erhalten. Nachdem er die Prozesse an einer anderen Türgrifflinie mittels Wertstromanalyse und Wertstromdesign gründlich untersucht hatte, schlug er vor, einen Roboter zum Ultraschallschweißen zu integrieren. Er realisierte auch ein Projekt zur Reduzierung von Abfall. Jetzt werden die Angüsse, die nach der Kunststoffeinspritzung übrig bleiben, gesammelt und zu Granulat vermahlen. Das Granulat wird dem Produktionsprozess wieder im nach Spezifikation zulässigen Mengenverhältnis zugeführt. Derlei Recycling ist ein Beitrag, um die Nachhaltigkeitsziele von Huf zu erreichen und bis 2030 CO2-neutral zu sein.

Lean-Management-Ausbildung: Beispiel Huf Mexiko

Eine Kombination aus „lean and clean“ im wörtlichen Sinne hat Martin Hernandez im mexikanischen Werk Puebla realisiert. Mit seinem Team reduzierte er zum einen die Umrüstzeiten für Gussformen. Zum anderen verlängerte er die Lebensdauer von Formen und Anlagenteilen, indem er eine Reinigungsanlage zum Entfernen von Feststoffen aus dem Prozesskühlwasser einführte. Da sich die notwendigen Investitionen schnell amortisieren, hat sein Projekt die Ziele nicht nur erreicht, sondern bereits übertroffen.